Главная / Своими руками / Шлифовальный станок своими руками

Шлифовальный станок своими руками

Шлифовальный станок своими рукамиДанный станок задумывался как станок для обработки деталей из древесины, пластика и подобных мягких материалов, но, в итоге, данный шлифовальный станок отлично подходит для обработки металлических деталей.

Изготовление станка для шлифовки я начал с приобретения двигателя и конденсатора к нему. Двигатель нашел по объявлению — двигатель повышенной надежности на 2750 оборотов и 380 вт. Читайте далее как я собирал шлифовальный станок своими руками.

Какой конденсатор выбрать для шлифовального станка?

Конденсатор для него по расчетам должен быть порядка 25-30мкф, но практика показала, что с тяжелой насадкой на валу, двигатель не каждый раз стартует без пинка :) Поэтому позже я приобрел к нему второй конденсатор на 20мкф, т.е. суммарная емкость получилась 45 мкф. Этой емкости оказалось достаточно для легкого старта без моей помощи.

Какой емкости нужен конденсатор читайте в статье — расчет емкости конденсатора.

Далее я собрал электрику. Я удалил распределительную коробку двигателя и установил пластиковую коробку из магазина электрики — в нее поместились:

2 тумблера (второй на задней стенке для реверса вращения), клеммная колодка, и 1 конденсатор (второй притянул к коробке стяжкой снаружи). Обмотки двигателя соединил на 220В треугольником, как и полагается. Для получения реверса второй тумблер просто меняет местами 2 провода от двигателя.

Насадка на вал двигателя

Далее я заказал насадку на вал двигателя у токаря (забыл ее сфотографировать), она представляет собой цилиндр, надеваемый на вал электродвигателя с приваренной к ней квадратной пластиной из стали 3мм. В пластине просверлено 4 отверстия для крепления кругов с наждаком. Крепится насадка затягиванием болта в цилиндре, который заходит в шпоночный паз на валу двигателя.

Следующим этапом изготовления шлифовального станка своими руками было изготовление насадок — кругов из фанеры. Я использовал фанеру толщиной 15 мм. Круги диаметром 25 см вырезал простым электролобзиком, а затем уже ровнял на самом станке. В каждом кругу сверлил 4 отверстия для крепежных винтов, шляпки винтов утапливаются в фанеру так, чтобы можно было наклеить наждачку сверху, с другой стороны отверстия также немного рассверливаются более толстым сверлом так, чтобы шайба и гайка утапливались в фанеру и круг плотно прилегал к пластине насадки на валу двигателя. Круг крепится к пластине на валу за счет этих винтов — гайками с гроверными шайбами. Я изготовил 4 таких круга — на 3 наклеил наждак разной зернистости, а на 4-й — войлок для полировки. Наждак приклеил с помощью обычного клея ПВА. Замена наждачки производится путем отрывания старой наждачки от круга, что довольно непросто, в следующий раз попробую сделать это с нагревом… Но менять наждак приходится нечасто — примерно 1 раз в 3 месяца, все зависит от обрабатываемых материалов и количества работы, т.е. если вы будете постоянно обрабатывать сталь, то наждак придется менять часто, а если дерево, то когда круг засоряется, достаточно прочистить его — прикосновением железной щетки на включенном станке.

Как балансировать шлифовальный станок?

Далее круги нужно балансировать, иначе станок довольно сильно вибрирует при работе, я для балансировки использовал саморезы с прессшайбой с подложенными несколькими шайбами, балансировка осуществлялась определением самой тяжелой точки круга  — если слегка крутануть круг на валу, круг остановится самой тяжелой точкой вниз — это значит что на самой верхней точке круга нужно крепить грузик (как в шиномонтаже :)). Вес груза  добавляется до тех пор,  пока круг не начнет останавливаться в любом другом положении.

А далее, если круг останавливается в одном и том же другом положении, значит нужно добавлять еще один груз, но это бывает редко — у меня такое было только у одного круга из 4-х, в остальных 3-х кругах было достаточно по одному грузу на круг. В случае правильной балансировки круг можно поместить в любой положение и он будет оставаться на месте. Заморез с балансирующими шайбами лучше смазать клеем, чтобы он не раскрутился и не вылетел со временем.

После балансировки кругов станок стал работать очень тихо — слышен только звук работы двигателя и свист воздуха, вибрация минимальная.

Далее была изготовлена полка-столик для деталей из стали 4мм шириной 8см. Крепление полки к верстаку осуществляется с помощью деталей из уголка 36х36 мм. Все крепления на болтах — подвижные с целью регулировки — есть возможность регулировать расстояние от круга — я оставил примерно 1мм, угол наклона столика к кругу — обычно использую 90 градусов, но можно и изменить угол, для этого нужно снять нижний кожух, но нужно это бывает редко.

На полку был изготовлен уголок, который устанавливается под углом 90 градусов к поверхности круга, что очень удобно для придания ровных граней заготовке. Этот уголок легко снимается, т.к. крепится к столику двумя болами-«барашками».

Ну и позднее были изготовлены кожухи — кожух вокруг круга и вала двигателя из стали 1мм и кожух под рабочий столик, а также пропилено «окно» в верстаке, т.к. в будущем планируется еще изготовить третий кожух на «окно» под верстак для подключения пылесоса.

Недостатки моего станка для шлифовки

Практика показала, что станок имеет следующие недостатки:

  • Когда я привык к станку, то понял, что двигателя на 380 вт оказалось мало, теперь я планирую переделать станок под двигатель на 1 квт. Станок с данным двигателем позволяет точить деревянные, пластиковые, фанерные заготовки, но не позволяет обтачивать, например, крупные доски и бруски. Металл на данном точильно шлифовальном станке можно обрабатывать толщиной до 2-3мм, уголок толщиной 4-5мм уже обтачивать довольно нудно. Здесь все зависит от целей, у меня 90% целей станок выполняет отлично, но когда нужно обточить крупную заготовку — мощности не хватает…
  • Иногда не хватает регулятора оборотов, это решается подключением частотника.
  • Перестановка круга с наждаком занимает порядка 5 минут — нужно снимать 2 кожуха и столик, а затем откручивать круг с наждаком — для кого-то это «5 минут делов», а для меня неудобно, когда нужно что-то подточить более мелким наждаком, а затем снова работать крупным наждаком. Я использую для мелких работ универсальный станок с патроном дрели. А так было бы удобно сделать крепление наждака к кругу на липучке, либо я просто изготовлю второй станок с двигателем на 1квт для крупных работ, а этот оставлю для более мелких работ.
  • Как и говорил выше, замена наждака на круге довольно сложная — нужно оторвать старый наждак, можно использовать  нагрев или сделать крепление на липучке. Хотя у липучки могут быть свои недостатки — я не видел продаже в нашем городе наждачку для липучки — только маленькие кружки для дрели, а также она может слетать со временем, т.к. будет забиваться опилками. Да и замена наждака на круге нужна не так часто — всего 1 раз в несколько месяцев.
  • При обработке дерева — много пыли, нужно подключать пылесос, для этого и начал устанавливать кожухи на станок.

Достоинства станка для шлифовки

  • Станок очень удобен для обработки деревянных, фанерных, пластиковых и металлических заготовок — легко шлифует поверхность, ровняет грани, закругляет острые края металлических деталей, снимает краску и т.п.
  • Использование реверса позволяет еще более ускорить работу — достаточно переключить направление вращения и можно обточить края длинной заготовки не снимая уголка со столика — просто подойти к станку со стороны противоположенной уголку.
  • Подобный станок даже китайского производства — небольшой мощности и плохого качества стоит порядка 15 тыс. руб., расходы на этот станок составили: 800 руб. — двигатель, 300 руб. — конденсаторы, 50 руб. — коробка, работа токаря — 300 руб., а уголки, обрезки стали и тумблеры были в наличии.

Станок был сделан по интуиции, без каких-либо сложных чертежей и расчетов, поэтому имеет ряд недостатков, которые проявились уже по мере эксплуатации, зато был приобретен опыт, который будет полезен не только мне, но и вам, если вы захотите создать шлифовальный станок своими руками для себя.

Буду рад комментариям, идеям и вопросам по моему шлифовальному станку.

Фото шлифовального станка своими руками:

Шлифовальный станок своими руками Шлифовальный станок своими руками - вид сбоку Шлифовальный станок своими руками - вид сбоку  Точильно шлифовальный станок своими руками Насадка к точильно шлифовальному станку - вид сзади Насадка к точильно шлифовальному станку - вид спереди

Рекомендуем ознакомиться

Верстак для выпиливания лобзиком

Нередко приходится отпиливать электролобзиком что-то небольшое или фигурное, делать это не так удобно из-за того, …

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

:bye: 
:good: 
:negative: 
:scratch: 
:wacko: 
:yahoo: 
B-) 
:heart: 
:rose: 
:-) 
:whistle: 
:yes: 
:cry: 
:mail: 
:-( 
:unsure: 
;-)